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1，氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶哪个好

各有用途，一般氯化比溴化价格高。
氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶都可以，看应用的方面，氯化相对稳定性比较好！

氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶哪个好

2，溴化丁基橡胶的特性

溴化丁基橡胶（BIIR）是含有活性溴的异丁烯-异戊二烯共聚物弹性体。由于溴化丁基橡胶拥有丁基橡胶基本饱和的主链，所以其具有丁基聚合物的多种特性性能，如较高的物理强度，较好的减震性，低渗透性，耐老化及耐天候性老化。溴化丁基橡胶相对于丁基橡胶而言，由于卤素的活性较高，所以具有较宽的硫化特性。

溴化丁基橡胶的特性

3，请教溴化丁基橡胶熔融温度是多少

你照着350摄氏度高温 熔融它，由于成品费得溴化丁基 温度不太稳定！
1,混炼溴化丁基橡胶时，温度不能超过140度，否则会使橡胶脱卤代氢，导致硫化性能下降；2，加入硫化剂混炼时，对于大多数硫化剂（如氧化锌和促进剂），排胶温度不宜超过95度。

请教溴化丁基橡胶熔融温度是多少

4，溴化丁基橡胶有望国产溴化丁基橡胶究竟是什么为什么

几乎所有的汽车轮胎里，都得用溴化丁基橡胶，此外，医疗器械的瓶塞、胶管中，也少不了它。它的最高卖价曾一度冲至每吨15万元，眼下价格在5.5万元/吨左右。还记得以前么？自行车轮胎每两三天就要打一次气。再想想你如今的爱车，三个月到半年才打一次气。记忆中的轮胎，内胎是不可或缺之物，但现在的轿车百分之百没了内胎，一半货车也没了内胎。以前，轮胎被扎破，立刻泄气，现在还能跑上10公里——这一切变化，全仰仗溴化丁基橡胶的神奇。在汽车轮胎的内壁上，有一层溴化丁基橡胶，它的作用就像是轮胎的瓶塞。因为它是一种密不透风的物质，能把轮胎里的气死死堵住。这么多年，造轮胎，人类没能找到溴化丁基橡胶的替代品，想造一条全部国产的轮胎，非得造出中国自己的溴化丁基橡胶来。中国化工学会化工新材料分会、浙江省石油和化工协会昨天联合发布一个好消息：遭受美国、德国66年的垄断后，世界最贵的人造橡胶——溴化丁基橡胶，中国人也能自己造了。苦心研究10年打破西方垄断的，是浙江大学教授陈甘棠和他的学生余祖勋，及杭州龙山化工有限公司、浙江齐成科技有限公司。最近，首批200公斤产品送到了杭州中策橡胶有限公司，用到了全钢子午轮胎上，这些轮胎在室内做了模拟实验，经历10万公里的耐久高速运转，结果是，轮胎的主要指标和进口产品相当。这意味着，汽车轮胎上每种原材料都已能够国产。1亿美金买技术都没门溴化丁基橡胶技术一直掌控在两家世界五百强企业手中：美国的埃克森和德国的拜耳。中国人想买技术，曾经价码出到1亿美金，人家都不为所动。这么多年来，两家企业甚至连专利都不申请，生怕专利中透露了核心技术的秘密。他们不用专利保护产品的市场垄断地位，就是吃准了，中国人造不出溴化丁基橡胶。把控溴化丁基橡胶66年，美国和德国从中捞取了不知多少真金白银。造一吨溴化丁基橡胶，成本不到2万元，卖给中国，至少5万元，利润不止100%。两年前，中国的轮胎企业曾经历剧痛。供货权掌控在人家手中，人家想卖什么价就卖什么价，借口原材料涨价，溴化丁基橡胶价格陡涨，到最高点时，上扬了两倍多，这一招，要了不少中国轮胎企业的命。这还不是最令人忧心的，中国化工学会新材料分会说，中国如今是世界上最大汽车产销国，每年新造的汽车有1400万辆，试想，若是与西方国家交恶，人家一旦停供溴化丁基橡胶，中国庞大的汽车产业岂不是要瘫痪，这关系几千万人的饭碗。路上跑的车子，没轮胎可换，有多少要趴窝？垄断为什么会被浙江人打破实力最为雄厚的化工央企不在浙江，化学研究实力最强的院所也不在浙江，为何垄断最终被浙江人打破？年近八旬的陈甘棠在实验室找到了合成溴化丁基橡胶的法子，但是，能造出1公斤橡胶，并不意味着用同样的法子就能造出1吨、10吨，乃至1万吨橡胶。在化工界，实验室里的成功技术，最终能大规模生产的，只有30%。研发继续走下去，就不是一个大学教授力所能及的了，那需要大片的厂房，巨大的生产线，庞大的技术团队和大把的钞票。浙江齐成科技有限公司对高科技很感兴趣，杭州龙山化工有限公司懂市场、有厂房、有设备，还有大批技术骨干。技术+设备+资本，学者和企业的联姻，新的创新模式让浙江人最终一鸣惊人。但打破66年垄断的道路也不可能一帆风顺。其间的挫折和失败，没有几百次，也有好几十次。打破垄断，是陈教授几十年的夙愿，他绝不言弃；齐成公司董事长范文龙也是个不一般的企业家，他是驴友，酷爱户外冒险，2007年，他和5个同伴一道登上了珠峰。他说，为实现梦想，能拿命来冒险，何惧投资失败，浪费几千万元？当今中国，一年需要25万吨溴化丁基橡胶，一吨5.5万元，一年砸给老外的人民币就有近140亿元。伴随越来越多中国人圆汽车梦，这种橡胶的进口量每年要攀升15%-20%。这样算下来，5年后，中国需要每年掏300多亿元买溴化丁基橡胶。研发溴化丁基橡胶，似乎是一条暴富之路：总研发费用在2000万元左右，两家公司计划建一条年产1万吨的生产线，还要投入两亿元。1万吨橡胶，就算是便宜卖，至少能值4亿元，利润2亿多——这意味着，前期砸入两个多亿，只需一年就能回本。当然，1万吨产量只是在初期，产能扩大后，抢回西方企业占的市场蛋糕，一年的纯利有100多亿元。一条普通汽车轮胎卖350元，其中溴化丁基橡胶成本占1/6，国产化后，橡胶便宜了，轮胎降价是必然的。价格的下挫还不是关键。有轮胎厂为省成本，不用或少用溴化丁基橡胶，造便宜劣质轮胎冲击市场，一旦溴化丁基橡胶便宜了，劣质轮胎说不定就能绝迹，驾驶汽车会少了个大陷阱。投产了吗？。浙江在线杭州11月26讯（通讯员李建远）国内具有完全自主产权的工业化溴化丁基橡胶生产技术前在杭州取得突破，经权威机构检测，试产的样品各项主要技术指标与进口同类产品质量相当。这意味着继美国、德国之后，中国将成为全球第三个独立掌握了溴化丁基橡胶生产技术的国家。随着汽车高速化、重载化、汽车轮胎子午线胎、无内胎轮胎方向发展，溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，是国家重要的战略物资，随着汽车工业和医药产业的迅速发展，需求量还以每年增加15％～20％的速度递增。该项技术是在浙江大学陈甘棠教授开发的氯化丁基橡胶生产技术和溴化丁基橡胶小试的基础上完成的。目前，该技术已经申请了两项国家发明专利。据悉，去年，杭州龙山化工有限公司和浙江齐成科技有限公司与陈教授等成立了溴化丁基橡胶中试小组，在课题小组指导下联合在杭州龙山化工有限公司投资建设了一条年产1000吨的溴化丁基橡胶中试装置，并于去年10月6开始第一个样品的试制，在中试的第一阶段该装置已完成了60个批次的试制，在克服和解决了许多技术难题后，产品质量已经比较稳定。在该中试的第二阶段，课题小组将进一步完善现有的设计配套，突破制约产能的瓶颈，建成一条由计算机控制的连续生产的年产3000吨溴化丁基橡胶装置，为扩大到万吨的装置提供设计数据。

5，溴化丁基橡胶的用途

丁基橡胶主要用于轮胎内胎,空气保有性是天然橡胶内胎的8倍以上,可以提高轮胎使用寿命,降低滚动阻力减少油耗,技术壁垒高,国内只有北京燕山石化公司1套4.5万吨吨的普通丁基橡胶生产装置,自给率约20%,其中溴化丁基橡胶只有美国、德国有此生产技术和装置,09年国内产品全部依赖进口。溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，属于战略物资。目前溴化丁基橡胶的生产技术和生产装置，只有美国和德国拥有，且技术不对外转让。由于我国尚不能生产溴化丁基橡胶，完全依赖进口，导致国内市场、价格被外商垄断控制。溴化丁基橡胶硫化后也可作为高温传送带的制作原料。
氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶都可以，看应用的方面，氯化相对稳定性比较好！

6，卤化丁基橡胶的检验及过程

药用卤化丁基胶塞的检测 药用卤化丁基橡胶塞的重金属检查中写道：重金属 精密量取供试品液10ml，加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml，照重金属检查法（中华人民共和国药典2005年版二部附录VIII H第一法）测定，含重金属不得过百万分之一。 怎么根据样品取样量求得需要标准铅溶液的毫升数？ 取标准铅溶液体积与实际取样量有关 标准中规定“取被测胶塞表面积200cm2，……加水400ml……高压灭菌……即得试验液。取试验液10ml……不得过百万分之一”。 标准铅溶液体积V=重金属限量（0.000001）×供试品重÷标准铅溶液浓度（0.000010g/ml） 式中“供试品重”应为加入10ml的试验液重量，相当于稀释了最初的取样，因此应按照被测胶塞面积200cm2的重量×稀释倍数来计算，稀释倍数（10/400）
给你提供一种方法,仅共参考,别问我为什么这样做. 取经过灭菌的卤化丁基胶塞30只,置灭菌过的三角烧瓶中,用100ml0.9%Nacl溶液冲洗瓶内胶塞,然后将冲洗过的液体全部过滤,取1/2滤膜分置硫乙醇酸盐流体培养基和改良马丁培养基中做无菌观察,14天内不得有菌生长(实际就是套用无菌检查法). 厂家一般不会提供无菌的检查报告,这不是规定的检查项目,厂加一般不会去做.生产厂只会提供不溶性微粒的检验数据给你.这是规定的检查项目.
……体系

7，丁基橡胶的介绍

丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。丁基橡胶英文：butyl rubber丁基橡胶，简称IIR，是Isobutylene Isoprene Rubber的缩写。具有良好的化学稳定性和热稳定性，最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。1943年，美国埃索化学公司首先实现了工业化生产。此后，加拿大、法国、苏联等也相继实现了丁基橡胶的工业化生产。80年代初，世界丁基橡胶生产能力约为650kt，占合成橡胶总产量约5%。丁基橡胶自实现工业化生产以来，原料路线、生产工艺以及聚合釜的结构形式一直变化不大，一般采用氯甲烷作稀释剂，三氯化铝作催化剂，控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求，异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%～4.5%，转化率为 60%～90%。聚合温度维持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷却剂）。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的，反应温度低，速度快，放热集中，且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此，迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行，是生产上的主要问题。聚合釜（见图）采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转，增大内循环量，从而保证釜内各点温度均匀。为改善丁基橡胶共混性差的缺点，1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中，在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约 2%或含氯1.1%～1.3%，分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后，硫化速度大大提高，与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善，粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外，特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。

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