什么叫加热炉供热制度，热力法名词解释自供热

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1，热力法名词解释自供热
2，有机热载体锅炉供热系统主要设备有哪些
3，加热工艺
4，热处理过程和加热炉加热方式有何异同
5，供暖费的基本费用是多少
6，减压蒸馏实验装置的控制变量是什么

1，热力法名词解释自供热

就是一些单位、小区的锅炉房自己提供供暖热源，经费上是自收自支，自己负责运行和维修。

热力法名词解释自供热

2，有机热载体锅炉供热系统主要设备有哪些

供热系统主要设备有加热炉、循环泵高位油槽低位油槽分离器供油管路回油管路阀门压力仪表等

你好，定期检验一般是只检锅炉，不会检验管道（管道属于压力管道定期检验）。但你也可对你车间的管道进行一次小维修。

有机热载体锅炉供热系统主要设备有哪些

3，加热工艺

随着科学技术的不断发展，工业工艺方面不断推陈出新，各大钢铁公司，纷纷对加热工艺进行深入研究与探讨。　　就此，北京东方德泰科技有限公司，提供先进的加热工艺设计服务，特推出最新加热工艺专题。010-65838718　　1、达到行业领先水平的蓄热式加热炉加热工艺　　科研人员为了研究出一套更加科学的加热工艺方案，系统研究了加热炉供热制度及温度制度对轨梁厂950轧线加热炉重点生产品种的加热质量影响，实测了铸坯在炉加热时候的升温曲线，建立了加热炉铸坯过程加热数学模型，采用加热炉数学模型模拟计算及工业试验相结合的方法，研究了蓄热燃烧加热炉的铸坯加热工艺制度，并优化和完善了加热炉供热制度和温度制度，编制了蓄热燃烧加热炉铸坯加热操作技术规程和待轧降温技术规程，并在加热炉工艺制度优化的基础上，将加热炉合理的工艺运行参数设定到炉子的一级控制系统中去，有效地提高了加热炉的热利用率及生产稳定性。　　2、内花键管状零件感应加热工艺　　一种内花键管状零件感应加热的工艺。其过程描述如下：（1）首先将零件手动放在感应加热机床的下顶尖上，（2）将工件夹紧，（3）工件旋转，（4）启动中频电源加热，（5）加热延时，（6）停止加热，（7）将工件松开，（8）转送到下道工序进行喷涂。其结构简单，加热效率高，加热区温度均匀；具有加热速度快、投资少、容易实现生产的自动化。　　3、加热工艺的发展以及所存在的问题　　(1)加热工艺的污染问题　　机器污染继续给回焊炉造成极大问题。焊锡膏中挥发性物质会在炉内较冷的表面重新凝结而污染机器，在带有内部冷却区的空气受控炉内，这个问题更加严重。通过抽风系统去除这些挥发物在这里是不可以用的，因为要满足将炉内气体消耗量减至最少的需要。　　(2)加热工艺的冷却问题　　在自然空气条件下工作的回流焊炉利用周围的空气作为冷却媒介，这样能以较低的成本使用大量的气体，并有效地使板子冷却。在惰性气体环境下，冷却过程必须在一个受控的环境下执行，因此情况是非常不同的。必须要从系统中排出热，通常采用热交换器，利用气体或液体作为热交换媒介，冷却的气流还要在炉内循环，以减少惰性气体(一般用氮气)的总体消耗。延长式冷却组件可使PCB离开炉子时的温度通常在35℃到50℃，这样可使板子无需缓冲就可直接进入下道工序，而且还允许PCB经过后续的焊接工艺而不会损害到可焊性保护层，这对于印刷线路板的可焊性是用OSP而不是热风整平方式进行保护时尤其重要。　　(3)加热工艺设备的使用和优化　　组装成本正成为制造商们最为关心的一件事，由于生产场地都非常宝贵，有效利用场地空间正在逐渐成为一个重要的问题。一般来讲，为达到高产量而加快生产线的速度会需要一个加热区较长的回焊炉，采用双轨道工艺，就是有两个较小但可以充分调节的传送带在炉内运行，可以很有效地增加产量而不用增大炉子的占地面积。　　近年来，业界不断地在环保以及节能等方面提出要求，也在激励我们进一步地努力研究。

加热工艺

4，热处理过程和加热炉加热方式有何异同

1、热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，近而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。在冶金工业中，加热炉是将物料或工件（一般是金属）加热到轧制成锻造温度的设备（工业炉）。2、加热炉应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业领域。按炉温分布，炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段。进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热量，以提高炉子的热效率。加热段为主要供热段，炉气温度较高，以利于实现快速加热。均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀[用于加热小断面料坯的炉子只有预热段和加热段。习惯上还按炉内安装烧嘴的供热带划分炉段，依供热带的数目把炉子称为一段式、二段式，以至五段式、六段式等。50～60年代，由于轧机能力加大，而推钢式炉的长度受到推钢长度的限制不能太长，所以开始在进料端增加供热带，取消不供热的预热段，以提高单位炉底面积的生产率。用这种炉子加热板坯，炉底的单位面积产量达900～1000公斤/（米2·时），热耗约为（0.5～0.65）×106千卡/吨。70年代以来，由于节能需要，又由于新兴的步进式炉允许增加炉子长度，所以又增设不供热的预热段,最佳的炉底单位面积产量在600～650公斤/（米2·时），热耗约为（0.3～0.5）×106千卡/吨。连续加热炉通常使用气体燃料、重油或粉煤，有的烧块煤。为了有效地利用废气热量，在烟道内安装预热空气和煤气的换热器，或安装余热锅炉。

热处理的过程包括：装炉→升温→保温→出炉淬火或者空气中冷却或者随炉冷却。加热炉的加热方式有电阻丝加热、中频加热、高频加热等。两者说的不是一回事。

5，供暖费的基本费用是多少

不同的地方收取不同的取暖费。但总的来说，采暖面积和采暖热有两种方式：按采暖面积收费；一般按房屋面积征收采暖费。居住面积越大，收费就越高。各地均价不一，但各地会有相应的标准。采暖费按建筑面积计算，即用户采暖费=建筑面积*单位面积。其中，建筑面积、采暖面积的审批以当地政府的解释文件为准。北京市供热收费标准参考：每一采暖季住宅建筑每平方米采暖价格根据采暖方式的不同而不同。其中，北京供热集团城市供热管网采暖价格为每平方米建筑24元，燃煤直供热价格为16.5元，燃煤房间采暖价格为19元，天然气、液化气、油电采暖价格为30元。据介绍，根据市热力集团的城市热网供应、燃煤锅炉供应、天然气供应三种不同情况，采暖季住宅供热计量收费的基本热价按每平方米建筑12元、7元、18元收取，计量收费则按供热价格为每千瓦时0.16元。北京1.37亿平方米的供暖面积是按计量收费的。2014年8月起，市政府实施《北京市民用建筑节能管理办法》（市政府令第256号），要求完成计量供热改造的新建民用建筑和既有建筑物均需计量供热。扩展资料：常用加热方法集中供热集中供热是供热集团通过管道将城市供热送到用户家中的一种清洁、有保障的供热方式。这种方法既便宜又安全。地板辐射供暖热源可由家用燃气加热炉、市政供热管网、居民区锅炉房等多种方式提供。这种加热方式具有温度均匀、节能的特点，但对管材要求较高，长期使用会使家具变形。参考资料来源：百度百科-供暖人民网-北京今日零时起正式供暖室温不足18℃可打电话投诉报

供暖费的基本费用供暖费的基本费用是每瓶是二十八元五那每个城市都

不同地方的暖气费征收多少是不一样的。但总体上是按取暖面积和取暖热量两种方式：1、按取暖面积收费：一般地方征收暖气费是按照房屋面积征收。居住面积越大收费就越高，均价各地方不一样，不过每个地方都会有相应的标准。按建筑面积计算取暖费的方法，即用户取暖费=建筑面积*单位面积。其中建筑面积与取暖面积的核定，以本地政府解释文件为准。比如：物价局核定取暖费为：每平方米20/年。用它乘以取暖面积,就是每年应交的取暖费金额。2、按热量计费：有些地方改进了计费办法，为每个热用户安装热量表，按累计热量计费。比如：某地居民用热价格44元/吉焦，查得用户热量表上的用热量再乘上热价就是应交的取暖费了。扩展资料：常用供暖方式集中供暖集中供暖是热力集团把市政热力通过管线输送到用户家中，是清洁且有保证的一种供暖方式。该方式价格便宜，且安全性能相对较高。地板辐射供暖该方式可以由分户式燃气采暖炉、市政热力管网、小区锅炉房等各种不同方式提供热源。这种供暖方式温度均匀，较为节能，但对管材要求较高，时间长了还会使家具变形。

额

6，减压蒸馏实验装置的控制变量是什么

54转永立抚顺石油化工研究院DCS在我国炼油厂应用已有15年历史，有20多家炼油企业安装使用了不同型号的DCS，对常减压装置、催化裂化装置、催化重整装置、加氢精制、油品调合等实施过程控制和生产管理。其中有十几套DCS用于原油蒸馏，多数是用于常减压装置的单回路控制和前馈、串级、选择、比值等复杂回路控制。有几家炼油厂开发并实施了先进控制策略。下面介绍DCS用原油蒸馏生产过程的主要控制回路和先进控制软件的开发和应用情况。一、工艺概述对原油蒸馏，国内大型炼油厂一般采用年处理原油250～270万吨的常减压装置，它由电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔、常压加热炉、减压加热炉、产品精馏和自产蒸汽系统组成。该装置不仅要生产出质量合格的汽油、航空煤油、灯用煤油、柴油，还要生产出催化裂化原料、氧化沥青原料和渣油；对于燃料一润滑油型炼油厂，还需要生产润滑油基础油。各炼油厂均使用不同类型原油，当改变原油品种时还要改变生产方案。燃料一润滑油型常减压装置的工艺流程是：原油从罐区送到常减压装置时温度一般为30℃左右，经原油泵分路送到热交换器换热，换热后原油温度达到110℃，进入电脱盐罐进行一次脱盐、二次脱盐、脱盐后再换热升温至220℃左右，进入初馏塔进行蒸馏。初馏塔底原油经泵分两路送热交换器换热至290℃左右，分路送入常压加热炉并加热到370℃左右，进入常压塔。常压塔塔顶馏出汽油，常一侧线（简称常一线）出煤油，常二侧线（简称常二线）出柴油，常三侧线出润料或催料，常四侧线出催料。常压塔底重油用泵送至常压加热炉，加热到390℃，送减压塔进行减压蒸馏。减一线与减二线出润料或催料，减三线与减四线出润料。二、常减压装置主要控制回路原油蒸馏是连续生产过程，一个年处理原油250万吨的常减压装置，一般有130～150个控制回路。应用软件一部分是通过连续控制功能块来实现，另一部分则用高级语言编程来实现。下面介绍几种典型的控制回路。1．减压炉0．7MPa蒸汽的分程控制减压炉0．7MPa蒸汽的压力是通过补充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏气管网排气来调节。用DCS控制0．7MPa蒸汽压力，是通过计算器功能进行计算和判断，实现蒸汽压力的分程控制。0．7MPa蒸汽压力检测信号送入功能块调节器，调节器输出4～12mA段去调节1．1MPa蒸汽入管网调节阀，输出12～20mA段去调节0．4MPa乏气管网调节阀。这实际是仿照常规仪表的硬分程方案实现分程调节，以保持0．7MPa蒸汽压力稳定。2．常压塔、减压塔中段回流热负荷控制中段回流的主要作用是移去塔内部分热负荷。中段回流热负荷为中段回流经热交换器冷却前后的温差、中段回流量和比热三者的乘积。由中段回流热负荷的大小来决定回流的流量。中段回流量为副回中路，用中段热负荷来串中段回流流量组成串级调节回路。由DCS计算器功能块来求算冷却前后的温差，并求出热负荷。主回路热负荷给定值由工人给定或上位机给定。3．提高加热炉热效率的控制为了提高加热炉热效率，节约能源，采取了预热入炉空气、降低烟道气温度、控制过剩空气系数等方法。一般加热炉控制是利用烟气作为加热载体来预热入炉空气，通过控制炉膛压力正常，保证热效率，保证加热炉安全运行。（1）炉膛压力控制在常压炉、减压炉辐射转对流室部位设置微差压变送器，测出炉膛的负压，利用长行程执行机构，通过连杆来调整烟道气档板开度，以此来维持炉膛内压力正常。（2）烟道气氧含量控制一般采用氧化锆分析器测量烟道气中的氧含量，通过氧含量来控制鼓风机入口档板开度，控制入炉空气量，达到最佳过剩空气系数，提高加热炉热效率。4．加热炉出口温度控制加热炉出口温度控制有两种技术方案，它们通过加热炉流程画面上的开关（或软开关）切换。一种方案是总出口温度串燃料油和燃料气流量，另一种方案是加热炉吸热一供热值平衡控制。热值平衡控制需要使用许多计算器功能块来计算热值，并且同时使用热值控制PID功能块。其给定值是加热炉的进料流量、比热、进料出口温度和进口温度之差值的乘积，即吸热值。其测量值是燃料油、燃料气的发热值，即供热值。热值平衡控制可以降低能耗，平稳操作，更有效地控制加热炉出口温度。该系统的开发和实施充分利用了DCS内部仪表的功能。5．常压塔解耦控制常压塔有四个侧线，任何一个侧线抽出量的变化都会使抽出塔板以下的内回流改变，从而影响该侧线以下各侧线产品质量。一般可以用常一线初馏点、常二线干点（90％干点）、常三线粘度作为操作中的质量指标。为了提高轻质油的收率，保证各侧线产品质量，克服各侧线的相互影响，采用了常压塔侧线解耦控制。以常二线为例，常二线抽出量可以由二线抽出流量来控制，也可以用解耦的方法来控制，用流程画面发换开关来切换。解耦方法用常二线干点控制功能块的输出与原油进料量的延时相乘来作为常二线抽出流量功能块的给定值。其测量值为本侧线流量与常一线流量延时值、常塔馏出油量延时值之和。组态时使用了延时功能块，延时的时间常数通过试验来确定。这种自上而下的干点解耦控制方法，在改变本侧线流量的同时也调整了下一侧线的流量，从而稳定了各侧线的产品质量。解耦控制同时加入了原油流量的前馈，对平稳操作，克服扰动，保证质量起到重要作用。三、原油蒸馏先进控制1．DCS的控制结构层先进控制至今没有明确定义，可以这样解释，所谓先进控制广义地讲是传统常规仪表无法构造的控制，狭义地讲是和计算机强有力的计算功能、逻辑判断功能相关，而在DCS上无法简单组态而得到的控制。先进控制是软件应用和硬件平台的联合体，硬件平台不仅包括DCS，还包括了一次信息采集和执行机构。DCS的控制结构层，大致按三个层次分布：·基本模块：是基本的单回路控制算法，主要是PID，用于使被控变量维持在设定点。·可编程模块：可编程模块通过一定的计算（如补偿计算等），可以实现一些较为复杂的算法，包括前馈、选择、比值、串级等。这些算法是通过DCS中的运算模块的组态获得的。·计算机优化层：这是先进控制和高级控制层，这一层次实际上有时包括好几个层次，比如多变量控制器和其上的静态优化器。DCS的控制结构层基本是采用递阶形式，一般是上层提供下层的设定点，但也有例外。特殊情况下，优化层直接控制调节阀的阀位。DCS的这种控制结构层可以这样理解：基本控制层相当于单回路调节仪表，可编程模块在一定程度上近似于复杂控制的仪表运算互联，优化层则和DCS的计算机功能相对应。原油蒸馏先进控制策略的开发和实施，在DCS的控制结构层结合了对象数学模型和专家系统的开发研究。2．原油蒸馏的先进控制策略国内原油蒸馏的先进控制策略，有自行开发应用软件和引进应用软件两种，并且都在装置上闭环运行或离线指导操作。我国在常减压装置上研究开发先进控制已有10年，各家技术方案有着不同的特点。某厂最早开发的原油蒸馏先进控制，整个系统分四个部分：侧线产品质量的计算，塔内汽液负荷的精确计算，多侧线产品质量与收率的智能协调控制，回流取热的优化控制。该应用软件的开发，充分发挥了DCS的强大功能，并以此为依托开发实施了高质量的数学模型和优化控制软件。系统的长期成功运行对国内DCS应用开发是一种鼓舞。各企业开发和使用的先进控制系统有：组份推断、多变量控制、中段回流及换热流程优化、加热炉的燃料控制和支路平衡控制、馏份切割控制、汽提蒸汽量优化、自校正控制等，下面介绍几个先进控制实例。（1）常压塔多变量控制某厂常压塔原采用解耦控制，在此基础上开发了多变量控制。常压塔有两路进料，产品有塔顶汽油和四个侧线产品，其中常一线、常二线产品质量最为重要。主要质量指标是用常一线初馏点、常一线干点和常二线90％点温度来衡量，并由在线质量仪表连续分析。以上三种质量控制通常用常一线温度、常一线流量和常二线流量控制。常一线温度上升会引起常一线初馏点、常一线干点及常二线90％点温度升高。常一线流量或常二线流量增加会使常一线干点或常二线90％点温度升高。首先要确立包括三个PID调节器、常压塔和三个质量仪表在内的广义的对象数学模型：式中：P为常一线产品初馏点；D为常一线产品干点；T〔，2〕为常二线产品90％点温度；T〔，1〕为常一线温度；Q〔，1〕为常一线流量；Q〔，2〕为常二流量。为了获得G（S），在工作点附近采用飞升曲线法进行仿真拟合，得出对象的广义对象传递函数矩阵。针对广义对象的多变量强关联、大延时等特点，设计了常压塔多变量控制系统。全部程序使用C语言编程，按照采集的实时数据计算控制量，最终分别送到三个控制回路改变给定值，实现了常压塔多变量控制。分馏点（初馏点、干点、90％点温度）的获取，有的企业采用引进的初馏塔、常压塔、减压塔分馏点计算模型。分馏点计算是根据已知的原油实沸点（TBT）曲线和塔的各侧线产品的实沸点曲线，实时采集塔的各部温度、压力、各进出塔物料的流量，将塔分段，进行各段上的物料平衡计算、热量平衡计算，得到塔内液相流量和气相流量，从而计算出抽出侧线产品的分馏点。用模型计算比在线分析仪快，一般系统程序每10秒运行一次，克服了在线分析仪的滞后，改善了调节品质。在计算出分馏点的基础上，以计算机间通讯方式，修改DCS系统中相关侧线流量控制模块给定值，实现先进控制。还有的企业，操作员利用常压塔生产过程平稳的特点，将SPC控制部分切除，依照计算机根据实时参数计算出的分馏点，人工微调相关侧线产品流量控制系统的给定值，这部分优化软件实际上只起着离线指导作用。（2）LQG自校正控制某厂在PROVOX系统的上位机HP1000A700上用FORTRAN语言开发了LQG自校正控制程序，对常减压装置多个控制回路实施LQG自校正控制。·常压塔顶温度控制。该回路原采用PID控制，因受处理量、环境温度等变化因素的影响，无法得到满意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制后，塔顶温度控制得到比较理想的效果。塔顶温度和塔顶拨出物的干点存在一定关系，根据工艺人员介绍，塔顶温度每提高1℃，干点可以提高3～5℃。当塔顶温度比较平稳时，工艺人员可以适当提高塔顶温度，使干点提高，便可以提高收率。按年平均处理原油250万吨计算，如干点提高2℃，塔顶拨出物可增加上千吨。自适应控制带来了可观的经济效益。·常压塔的模拟优化控制。在满足各馏出口产品质量要求前提下，实现提高拨出率及各段回流取热优化。馏出口产品质量仍采用先进控制，要求达到的目标是：常压塔顶馏出产品的质量在闭环控制时，其干点值在给定值点的±2℃，常压塔各侧线分别达到脱空3～5℃，常二线产品的恩氏蒸馏分析95％点温度大于350℃，常三线350℃馏份小于15％，并在操作台上CRT显示上述各侧线指标。在保证塔顶拨出率和各侧线产品质量之前提下优化全塔回流取热，使全塔回收率达到90％以上。·减压塔模拟优化控制。在保证减压混和蜡油质量的前提下，量大限度拔出蜡油馏份，减二线90％馏出温度不小于510℃，减压渣油运行粘度小于810■泊（对九二三油），并且优化分配减一线与减二线的取热。（3）中段回流计算分馏塔的中段回流主要用来取出塔内一部分热量，以减少塔顶负荷，同时回收部分热量。但是，中段回流过大对蒸馏不利，会影响分馏精度，在塔顶负荷允许的情况下，适度减少中段回流量，以保证一侧线和二侧线产品脱空度的要求。由于常减压装置处理量、原油品种以及生产方案经常变化，中段回流量也要作相应调整，中段回流量的大小与常压塔负荷、塔顶汽油冷却器负荷、产品质量、回收势量等条件有关。中段回流计算的数学模型根据塔顶回流量、塔底吹气量、塔顶温度、塔顶回流入口温度、顶循环回流进口温度、中段回流进出口温度等计算出最佳回流量，以指导操作。（4）自动提降量模型自动提降量模型用于改变处理量的顺序控制。按生产调度指令，根据操作经验、物料平衡、自动控制方案来调整装置的主要流量。按照时间顺序分别对常压炉流量、常压塔各侧线流量、减压塔各侧线流量进行提降。该模型可以通过DCS的顺序控制的几种功能模块去实现，也可以用C语言编程来进行。模型闭环时，不仅改变有关控制回路的给定值，同时还在打印机上打印调节时间和各回路的调节量。四、讨论1．原油蒸馏先进控制几乎都涉及到侧线产品质量的质量模型，不管是静态的还是动态的，其基础都源于DCS所采集的塔内温度、压力、流量等信息，以及塔内物料／能量的平衡状况。过程模型的建立，应该进一步深入进行过程机理的探讨，走机理分析和辨认建模的道路，同时应不断和人工智能的发展相结合，如人工神经元网络模型正在日益引起人们的注意。在无法得到全局模型时，可以考虑局部模型和专家系统的结合，这也是一个前景和方向。2．操作工的经验对先进控制软件的开发和维护很重要，其中不乏真知灼见，如何吸取他们实践中得出的经验，并帮助他们把这种经验表达出来，并进行提炼，是一项有意义的工作，这一点在开发专家系统时尤为重要。3．DCS出色的图形功能一直为人们所称赞，先进控制一般是在上位机中运行，在实施过程中，应在操作站的CRT上给出先进控制信息，这种信息应使操作工觉得亲切可见，而不是让人感到乏味的神秘莫测，这方面的开发研究已获初步成效，还有待进一步开发和完善。4．国内先进控制软件的标准化、商品化还有待起步，目前控制软件设计时还没有表达其内容的标准符号，这是一大障碍。这方面的研究开发工作对提高DCS应用水平和推广应用成果有着重要意义。

哪要看你控制什么了，气压还是什么？

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