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1，混凝土道路路面起砂怎么办如何快速修复

水泥路面起砂处理剂，相比较与传统的修补砂浆，用水泥路面起砂处理剂修复起砂路面，修补成本更低、施工更简单、修复效果好，具体情况如下；1，修复效果用水泥路面起砂处理剂修复的起砂路面强度提升的非常快，一般修复后第二天，路面用铁钉都划不动，同时，也不怕重型的车辆碾压，也不怕雨水侵蚀。2，修复成本水泥路面起砂处理剂是一种水性渗透修复材料，解决混凝土路面起砂，一般能够控制在7—8元/平方，相比较于传统修补砂浆，成本降低50%左右。3，施工用水泥路面起砂处理剂解决路面起砂施工非常的简单，用清水按照1:4稀释材料直接用洒水壶喷洒路面即可，对于施工人员没有太大的要求，两个人一天可轻松施工3000平方，人工成本几乎可忽略不计。4，使用寿命长用水泥路面起砂处理剂修复后的路面强度提升很快，经过破坏性测试，可确保5年内路面不再起砂。
不明白啊 = =！

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2，水泥地面起沙严重怎么办

水泥地面起沙严重可来以用水源泥地面起沙处理剂2113进行处理。一、5261问题：楼地面一般采用4102现浇楼地面基础，1653再加铺3-5公分水泥砂浆找平层的做法。在实际施工时，经常会出现找平水泥砂浆层强度不够、起沙的情况，严重影响后续工程（地暖、地板等）的施工。二、针对性解决：针对以上楼地面起沙的问题，可以使用水泥地面起沙处理剂进行渗透硬化、防尘处理，水泥地面起沙处理剂有水性和油性之分，根据这两种水泥地面起沙处理剂的特点，综合考虑居住环境的要求及后续施工的问题，我们建议采用水性的水泥地面起沙处理剂。三、 水泥地面起沙处理剂：水泥地面起沙处理剂是一种水溶性的化学硬化剂，通过有效渗透至水泥地面内部，与水泥水化产物发生复杂的化学硬化反应，生成一系列致密、致硬物质，从而有效提高被处理地面的表面硬度、抗压强度和耐磨性，其中最主要是提高耐磨性，一般起沙地面的耐磨性可以提高至原耐磨性的3-4倍。经过水泥地面起沙处理剂硬化后的地面，完全不起灰不起沙，可以承受重型车辆的行走，并且持久有效。
一、水泥地面起砂原因：　　　　1、水灰比过大科学实验证明：常用的水泥在进行水化反应时，所需要的水量约为水泥质量的25%，即水泥砂浆的水灰比为0.25左右。这样小的水灰比，虽然能满足水化反应的用水量，但在施工中是非常困难的。为保证施工的流动性，水灰比往往在0.40-0.60范围内。但是，水灰比与水泥地面的强度成反比，如果用水量过大，不仅会大降低水泥地面面层的强度，而且还会造成砂浆泌水，进一步降低水泥地面表面的强度，由此就会出现水泥地面起灰起砂的问题。　　　　2、施工工序不当由于不了解水泥凝结硬化的基本原理，水泥地面压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成水泥地面压光时间过早或过晚。工程实践表明，如果压光过早，水泥水化反应刚刚开始，凝胶尚未全部形成，砂浆中的游离水比较多，虽然经过压光，表面仍会出现一层水，这样将严重降低水泥地面的强度和抗磨性；如果压光过晚，水泥已经终凝，不但无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬化的表面，也将大幅度降低水泥地面的强度和抗磨性能。　　　　3、养护不适当水泥经过初凝和终凝进入硬化阶段，这是水泥水化反应激烈进行的阶段。在适当的温度和湿度条件下，随着水化反应的不断深入，水泥地面的强度不断提高。在水泥地面完工后，如果不养护或养护不当，必然会影响水泥地面的硬化速度。如果养护温度或湿度过低，水泥的水化反应就会减缓速度，严重时甚至停止硬化，使水泥砂浆脱水而影响强度。如果水泥地面尚未达到终凝就浇水养护，也会使面层出现脱皮、起灰起砂等质量问题。　　　　二、水泥地面起砂处理剂适用因面层强度不够造成的起灰、起砂地面的硬化防尘处理，如： 　　　　1、起灰、起砂的混凝土地（路）面、水泥砂浆地面　　　　2、起灰的水磨石地面　　　　3、起灰的金刚砂地面

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3，水泥地面起沙子怎么办

一、水泥地面起砂原因：　　1、水灰比过大科学实验证明：常用的水泥在进行水化反应时，所需要的水量约为水泥质量的25%，即水泥砂浆的水灰比为0.25左右。这样小的水灰比，虽然能满足水化反应的用水量，但在施工中是非常困难的。为保证施工的流动性，水灰比往往在0.40-0.60范围内。但是，水灰比与水泥地面的强度成反比，如果用水量过大，不仅会大降低水泥地面面层的强度，而且还会造成砂浆泌水，进一步降低水泥地面表面的强度，由此就会出现水泥地面起灰起砂的问题。　　2、施工工序不当由于不了解水泥凝结硬化的基本原理，水泥地面压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成水泥地面压光时间过早或过晚。工程实践表明，如果压光过早，水泥水化反应刚刚开始，凝胶尚未全部形成，砂浆中的游离水比较多，虽然经过压光，表面仍会出现一层水，这样将严重降低水泥地面的强度和抗磨性；如果压光过晚，水泥已经终凝，不但无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬化的表面，也将大幅度降低水泥地面的强度和抗磨性能。　　3、养护不适当水泥经过初凝和终凝进入硬化阶段，这是水泥水化反应激烈进行的阶段。在适当的温度和湿度条件下，随着水化反应的不断深入，水泥地面的强度不断提高。在水泥地面完工后，如果不养护或养护不当，必然会影响水泥地面的硬化速度。如果养护温度或湿度过低，水泥的水化反应就会减缓速度，严重时甚至停止硬化，使水泥砂浆脱水而影响强度。如果水泥地面尚未达到终凝就浇水养护，也会使面层出现脱皮、起灰起砂等质量问题。　　二、水泥地面起砂处理剂适用因面层强度不够造成的起灰、起砂地面的硬化防尘处理，如： 　　1、起灰、起砂的混凝土地（路）面、水泥砂浆地面　　2、起灰的水磨石地面　　3、起灰的金刚砂地面
严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计),用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润,水泥浆要涂刷均匀,冲筋间距不宜太大,最好控制在1.2m左右,随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实,细石混凝土宜用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的哟度和密实度。　　掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应于于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密,抹压平整,以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜),将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜),但切忌在水泥终凝后压光。　　楼地面起砂一般是由于以下的原因造成的：施工、人员方面：砂浆搅拌不均匀，砂浆配合比掌握不好导致水泥用量少，施工作业人员在作业过程中压光次数不够，抹压不实，施工完成后，养护不及时，人员过早在上面活动。养护时间不够。材料方面河砂过细，河砂含泥量过大等。　　要防止地面起砂就要从上面几个方面着手，第一在选材上就要严格把关，根据研究表明，使用矿渣水泥比较容易出现起砂现象，因此最好不要使用这种水泥，最好选用普通硅酸盐水泥强度最好使用42.5的。采用洁净的中粗砂，河砂使用前要过筛。配合比控制在1：2比较好。水泥用量也不能太大，太大了楼地面容易出现龟裂现象。　　水泥水化是所需的水很少，但在为了获得施工操作所需的各易性，一般要多用水的，这多余的水在后期是要蒸发掉的，水分蒸发后会在水泥砂浆中留下空隙，如果水量不大，待水分蒸发后，在砂浆中留下的空隙不大，对砂浆强度影响不大，但是水分多时，则会严重降低砂浆强度，从而引起起砂。因此控制好用水量也是一个关键的环节，使砂浆处于一种半硬状态为最好，观察水泥砂浆的稠度以可用手抓捏水泥砂浆，刚好不从手中滑掉为最好，夏天施工时可以稍稀一点，冬季施工时就适当稠一些。　　人员方面：在施工前要对作业人员进行交底，明确施工方法及作业中应注意的事项。在收光时应多抹压几次，最少不要少于三次。楼地面施工完毕后要及时进行养护，待水泥砂浆强度达到一定强度等级后要及时洒水进行养护，养护时间应不少于7天。
水泥水化是所需的水很少，但在为了获得施工操作所需的各易性，一般要多用水的，这多余的水在后期是要蒸发掉的，水分蒸发后会在水泥砂浆中留下空隙，如果水量不大，待水分蒸发后，在砂浆中留下的空隙不大，对砂浆强度影响不大，但是水分多时，则会严重降低砂浆强度，从而引起起砂。因此控制好用水量也是一个关键的环节，使砂浆处于一种半硬状态为最好，观察水泥砂浆的稠度以可用手抓捏水泥砂浆，刚好不从手中滑掉为最好，夏天施工时可以稍稀一点，冬季施工时就适当稠一些。
说重新打混凝土硬化地面，施工高强度水泥砂浆面层，将低强度泡松的面层水磨掉后做成环氧树脂地坪，这些办法能有效解决水泥混凝土地面起砂、混凝土路面起灰、地下停车场车库地面翻沙的问题。

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4，水泥路面起砂

水泥路面起砂最主要的原因有：1、水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。预防措施：1、控制原材料，首先就是水泥，买水泥时应选择正规经销商，不能图便宜，收货时应检查水泥是否结块。进场后进行复检。2、严格控制配合比：施工时不要偷偷减少水泥用量，或使用其他的替代品。3、严格控制水灰比：水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。4、控制好施工工艺(1)水泥砂浆地面施工前，基层必须清理干净。清理后应提前2～3天洒水，湿润基层。(2)水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、天花板的粉刷等装饰工程完成之后进行。施工必须一次成活，严禁修补，剔凿。(3)掌握好压光时间，一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后，先用木抹子槎打，抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜;第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行(一般指上人时有脚印但不明显下陷)，把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压，这样能有效消除的气泡和孔隙等地面面层的缺陷;第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。5、做好养护工作产品的保护和养护尤为重要，水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面物理特征确定，即看见表面开始泛白，用手指甲划表面显示出白色划痕即可养护。养护周期应控制在7～14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长要求。严禁在强度较低时过早使用，如若使用势必中断养护，影响强度增长，面层则遭损伤。严禁在新做好的水泥面层上拌和砂浆，否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起起砂现象。在养护期间，严禁上人作业或堆物，减少地表面的磨擦、扰动，以保证强度的抗磨性。
水泥地面起砂怎么处理
泥路上面铺的黑色物质属沥青砼路面，一般叫黑色路面或柔性路面，沥青：由不同分子量的碳氢化合物及其非金属衍生物组成的黑褐色复杂混合物，呈液态、半固态或固态，是一种防水防潮和防腐的有机胶凝材料。 组成沥青混凝土的原材料主要有：不同规格的粗集料、细集料、填充料（矿 粉） 胶结料 、 （沥青） 选择原材料按以下原则： 。 技术性好 （满足技术指标要求） ， 经济性好，结合环保就地取材。 2.2 沥青的选择 沥青是沥青混凝土的主要组成材料之一，是决定沥青混合料质量的主要因 素。因此选择沥青时，除了要注意沥青自身品质的优劣以外，还要注意沥青标号 对当地环境、气、气温的适应性，既要兼顾冬季的抗裂性，又要兼顾到夏季的抗 塑变能力。近几年，濮阳市根据当地环境、气候条件及交通状况，选择了 ah-90 广泛应用于路网改造项目中，对提高沥青咱面的使用品质发挥了很大作用。 2.3 粗集料的选择 粗集料在沥青混凝土面层中的作用是通过颗粒间的嵌锁作用提供稳定性， 通 过其摩擦作用抵抗位移。其形状和表面纹理都影响沥青混凝土的稳定性，所以选 择粗集料时，要严格按照粗集料的技术要求选择。即压碎值、磨光值、吸水率、 粘附性、针偏状颗粒含量等均符合要求。结合本地区选用的粗集料多为石灰岩， 这花储羔肥薏堵割瑟公鸡种耐磨性较差，但与沥青的粘结力非常好，是修筑较薄沥青路面的理想材料。 主要规格有：20~40mm、10~20mm、5~10mm、3~6mm。 2.4 细集料的选择 细集料一般是指天然砂、人工砂、石屑等，在沥青混合料中增加颗粒间嵌锁 作用，减少粗集料间的孔隙，从而增加混合料的稳定性。选择细集料时，除考虑 应满足规范规定的技术指标外还应考虑级配情况， 与沥青的粘结力以及耐磨性和 对混合料的稳定性。 2.5 填料的选择 选择填料时一定要考虑能否满足亲水性和细度要求， 能否改善沥青与集料的 粘结力。根据集料的性质不同选择不同的填料，对于碱性集料，可选择磨细的石 粉作填料；对于中性材料，可使用磨细的石灰石粉；另外，根据不同情况还可选 用水泥消石灰等作填料。 3 沥青混合料配合比设计 《规范》规定对沥青混合料的配合比设计采用三阶段配合比设计法。这一方 法的目的是为了使设计程序化和深入化，使设计结果更加符合生产实际，以充分 起到指导施工的作用。 3.1 目标配合比设计 根据设计文件结构层的要求， 选择相应的合格材料， 先进行矿料级配比计算， 找出最佳状态的配合比。一般情况下应使试配结果尽量靠近级配范围的中值。
一、起砂现象症状 主要表现为混凝土表面局部缺浆，路面砂浆易被雨、水冲刷，出现露砂、露石等现象，造成表面强度偏低。一般来说，除表层不美观外，混凝土强度均能正常发挥。 二、主要原因剖析 经过分析探讨，我认为，在排除水泥产品本身质量不合格因素的前提下，P.C32.5 级水泥造成混凝土路面起砂，主要有三个原因： 1、P.C 水泥与粉煤灰的密度存在较明显的差异：P.C 水泥密度一般在2.9-3.1 g/cm3之间，粉煤灰密度一般在2.2-2.6 g/cm3之间。与水泥相比，粉煤灰轻于水泥容易浮于表面。同时，如水灰比选择不当，混凝土在硬化过程中会出现多余水，浮在混凝土表面，粉煤灰也随之上浮，出现起砂现象造成混凝土表面强度不合格。 2、振捣时间影响：在施工过程中振捣时间过长，很容易造成粉煤灰上浮，有可能造成表面混凝土强度偏低、起砂。严重时，有可能会出现裂纹等现象；过短，造成混凝土振捣不密实，影响混凝土强度。 3、收浆抹面操作不当的影响：在收浆抹面时，修光过早，混凝土表层会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。修光时间过迟，则会损伤水泥胶凝体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象；同时修光时间不宜过长，频次不宜过多。时间过长或频次过多可能会使粉煤灰上浮至混凝土表面，水泥浆下沉到混凝土基础，也会造成路面混凝土强度不合格和起砂现象。 三、预防建议 根据已掌握的混凝土路面施工实践经验和试验室模拟试验结果，我认为，为防止使用P.C32.5 级水泥在混凝土路面施工时发生上述类似现象，影响工程质量，建议用户注意以下几点： 1、科学选择水灰比。使用P.C32.5 级水泥浇注普通路面混凝土时，水灰比不宜大于0.5；用于机场跑道及高速公路混凝土施工时水灰比不宜大于0.46；冬季道路混凝土施工水灰比不大于0.45 为宜（此处提供的水灰比均为普通路面混凝土，仅供用户使用参考。掺入外加剂的路面混凝土要根据试验结果情况进行确定）。 2、均匀拌和，振捣密实。混凝土拌和物，拌和一定要均匀，振捣要密实，施工应紧凑。尤其要注意的是，振捣时间不宜过长，要合理控制好振动频率，确保混凝表面保持一定量的浆体，防止出现泌水现象。 3、收浆抹面要因地因时制宜，区别对待。混凝土路面施工时，使用P.C32.5 级水泥，应特别注意收浆抹面质量。混凝土路面收浆抹面的目的，就是使混凝土表面磨耗层密实、平整，要严格控制抹面次数，一般为两次，通常在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次修光（或压面），使混凝土表层结构更加致密。收浆抹面起始时间及间隔时间除与施工温度有关外，还受季节、日照、风力、水泥用量等因素影响。 因为混凝土路面是露天工程，如施工、养护质量不到位，很容易出现混凝土质量问题。而此问题出现后影响较大，传播较快，服务起来较困难。因此，作为水泥生产企业，应该提前预防认真做好售前服务和指导工作。总之，选择优质水泥产品，科学使用水泥外加剂，严格执行施工规范，是确保混凝土路面施工质量的重要保证。以上观点仅供同行在市场服务中参考。

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