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1，要炼最普通的橡胶的配方是什么

常用橡胶都有基本配方，最简单的就是基本配方，在橡胶工业手册或者配方大全上都有，找不到可以来找我要

要炼最普通的橡胶的配方是什么

2，橡胶的配方

加工橡胶制品，橡胶作为主要材料，加入各种配合剂。从而达到其制品的各项经济、技术指标的各个成分的比例数据叫橡胶配方。这是实用性的概念。如：轮胎、胶管、胶带、橡胶密封件、胶鞋等属于模型制品；胶粘剂、胶布等属于非模型制品。每种制品的不同部位，所用的技术指标不同，配方的造价就不同。在考虑经济效益方面，配方的价值功能是至关重要的。在同一个配方中，所采用的配套先进工艺要素，如：硫化条件、工艺要点和经济效益均有密切关系。所以，过去许多橡胶配方，只是材料的配比，没有可能达到的技术水平和工艺条件，不能算是完整的配方。基于以上观念，我们首先要知道性能配方。性能配方是依据产品的技术标准规定的物理、化学性能指标，通过配比的优选调试确定的基本配方。常规表示为：以橡胶为100份，对应的各种配合剂份数值。生产配方是在基本配方的基础上，根据加工设备容量换算的生产使用的配方。
配方设计，就是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，确定各种原材料的用量和配比关系。橡胶材料是生胶与多种配合剂构成的多相体系，橡胶材料中各个组分之间存在着复杂的物理和化学作用。目前尚不能用理论计算的方法确定各种原材料的配比，也不能确切地推导出配方和物理性能之间的定量关系。在一定程度上仍依赖于长期积累的经验。工具/原料橡胶、活化剂、促进剂、硫化剂、防老剂、填料、增塑剂、补强剂等。密炼机、开炼机、硫化机、橡胶物化性能测试试验机等。方法/步骤1根据样品试用要求、物化指标等现有的条件推断橡胶品种，根据工程师的经验设计出相对应的试验配方。列出配方，精确称量各种小料的重量，按工艺条件成放到不同容器里面带混炼试用。2按工艺条件要求，密炼、开练的投料顺序、温度、试验严格按照工程师设计配方要求操作，待停放硫化使用。硫化：时间、温度、压力。三要素要控制好，按设计要求正确硫化，停放待检测物化性能。3通过测试配方设计出来试片，来检测待给数据是否满足现有成品使用要求和物化性能。待全部满足物性才算合格的配方，在此之间工程师可能重新设计几个配方直至满足样品要求。END充分注意这种交互作用，在试验设计时，尽可能周到的考虑它的作用和影响， 甚至可以把它作为一个因子去处理。 避开交互作用的大因子，把一对交互作用大的因子，分别安排在不同的两组实验中，使同组试验的因子保持相对的独立性，避免了强烈交互作用的干扰，从而使数据分析简单容易。1. 设计配方应在多个方面综合考滤，1.确保指定的物性。所谓物性大体是在如下几个方面拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度、磨耗、疲劳与疲劳破坏、回弹力、扯断伸长率等。 2.胶料加工过程中，性能优良，确保产品高产、省料。 3．成本低价格便宜。 4.所用的原材料很易采购到。 5.生产力高，加工方便，制造过程中能耗少。 6.符合环保及卫生安全要求。

橡胶的配方

3，橡胶制品配方

百度空间用户名片页（用户资料）点击蓝“leerubber”联系我！─—什么叫做橡胶配方？ ─—如何设计橡胶配方？ ─—成功的橡胶配方是什么？ 事实上，橡胶配方技术乃是一种选择和运用材料之科学和艺术。一般之橡胶配方目的有三：首先是使橡胶制品具有实用之物性；其次是能配合现有加工设备进行良好之加工作业；最后是以可能之最低成本之配料达到符合客户所要求之物性水平。 换言之，设计橡胶配方最需考虑之三要素为配料之物性者、加工性和成本，并使三者获得一个适当之平衡点，此即配方设计都最主要之工作。配方中常用之添加剂可摘要分类成十个主要成份： ? 橡胶或弹性体（ elastomers ） : 橡胶配方设计第一个步骤也是最重要的步骤即为选择橡胶基材或原料胶。橡胶为工程材料之一种，不论其组成为何，都 带有一些共通之基本特性。所有橡胶都带有弹性，可弯曲性、韧性、不易透水和透空气等性质。除了这些共通特性外，每种橡胶因组成之不同，各自具有其本身之性质。? 加硫剂（ vulcanizing agents ） : 添加加硫剂之目的是使配料产生化学反应而在橡胶分子之间产生架桥（ cross linking ）之现象而改变橡胶之物性。化学架桥作用使橡胶配料由柔软、带粘性之热可塑体变成强韧之热固物，此时受温度之影响较少。到目前为止，硫磺仍是最广泛使用之加硫剂。其它载硫剂（ sulfur donor ）如二硫化秋兰姆类之 tmtd(tuex) 有时亦用作全部或局部取代元素硫磺于低硫或无硫加硫系统之配方，使制品得以改善其耐热性。配方设计者其第二个最重要之工作为对于配料加硫系统，加硫剂和促进剂之选择。? 加硫促进剂（ accelerators ） : 加硫促进剂可使配料硫化速率加快而缩短加硫时间。 ? 活化剂（ activators ）和迟延剂 (retarders): 活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能，最常用之活化剂有锌氧粉、硬脂酸、氧化铅、氧化镁和胺类（ h ）。? 防老剂（ antidegradants ） :防老剂可延缓橡胶制品因受氧气、臭氧、热、金属催化作用和屈曲运动之影响而劣化。因此添加防老剂于配料后可以增强制品之耐老化性并延长其使用寿命。 ? 加工助剂（ processing aids ）： 加工助剂顾名思义即是帮助配料便于加工作业，如混炼压延、押出和成型等。? 填充剂（ fillers ） : 填充剂可以增强配料之物性，帮助加工性或降低其成本。补强性填充剂可以增加制品之硬度、抗张强度、定伸强度（ modulus ）、抗撕裂强度和耐磨性。一般常用碳烟或细颗粒之矿质材料。 ? 可塑性（ plasticizer ），软化剂和增粘剂 (tackfier):可塑性、软化剂和增粘剂是用于帮助胶料混练，改变其粘度，增强配料粘性，改善制品在低温之柔曲性，或代替部份胶料而不致对物性有太多之影响。大体而言，这些类之添加剂可当作加工助剂或扩展剂。 ? 色料（ color pigment ） : 色料是用于非碳烟类之配料中以提供特定之颜色。一般常用色料可分为有机类和无机类。无机类有氧化铁、氧化铬、二氧化钛（钛白粉）、硫化镉、硒化镉、硫化锑、硫化汞、立得粉（ lithopone ）和军蓝等。有机色料比无机色料要贵很多。但其使用效果较好，色相鲜艳而比重又很低。而且有机色料之色彩变化较无机色料多。但是，大多数之有机色料对蒸汽、光、酸或碱均不安定，而且有时还会游移到制品表面。 ? 特殊用途之材料：特殊用途之材料即非经常在水多数之配料如发泡剂、调味剂、粘着助剂、耐燃剂、防霉剂和紫外线吸收剂等即是。 配方设计程序 : 几乎所有之新配方系自现有配方加以修改而成。目前，已委很少人尝试设计一个全新的配方，因为在实用上是不太需要的。为使配方有效，配方设计工作人员应设法利用内在或外在已有之各类技术资料，然后根据所需而加以整理、分析，并运用个人想像力和创造力而进行设计配方。下述各步骤可作为配方设计之参考。 ? 研制现有类似配料之试验数据。 ? 参考各类有关材料之技术资料。 ? 设定初期配方。 ? 试作小样品以测试物性可否符合目标物。 ? 估算所用材料之成本作为进一步评估之参考资料。 ? 评估此配料在现场之作业性。? 以该配方试制目标物。 ? 测试其物性是否能符合规格。
不同的橡胶、不同的配方密度、收缩率是不一样的，涨模说明你新换的橡胶密度比较小，减轻投料重量应该就不会涨模了。如果产品尺寸要求严的话必须换模具，因为同一副模具不同的橡胶做出的产品尺寸肯定不一样（收缩率不同）
和缩水有很大的关系，还有橡胶产品的硬度，比如说本身是做硅胶产品的模具，用这个模具做橡胶产品，做出来尺寸是有很大区别的

橡胶制品配方

4，急求橡胶配方大全

楼主问的是这个吗？？ bbs.jxhuagong.com/5-884.html 如果是的话，这里就有，可以下载的没问题。 天然橡胶(NR)基础配方 原材料名称 NBC标准 试样编号 质量份 原材料名称 NBC标准 试样编号 质量份 NR 氧化锌 硬脂酸 — 370 372 100 5 2 防老剂PBN 促进剂DM 硫磺 377 373 371 1 1 2.5 注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 原材料 名称 NBC标准试样编号 非充油SBR配方 充油SBR配方 充油量25phr 充油量37.5phr 充油量50phr 充油量62.5phr 充油量75phr 非充油SBR 充油SBR 氧化锌 硬脂酸 硫磺 炉法炭黑 促进剂NS — — 370 372 371 378 384 100 — 3 1 1.75 50 1 — 125 3.75 1.25 2.19 62.50 1.25 — 137.5 4.12 1.38 2.42 68.75 1.38 — 150 4.5 1.5 2.63 75 1.5 — 162.5 4.88 1.63 2.85 81.25 1.63 — 175 5.25 1.75 3.06 87.5 1.75 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 原材料名称 NBC标准 试样编号 纯胶配方 半补强炉黑 （SRF）配方 CR(W型) 氧化镁 硬脂酸 SRF 氧化锌 促进剂NA-22 防老剂D — 376 372 382 370 — 377 100 4 0.5 — 5 0.35 2 100 4 1 29 5 0.5 2 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min
上www.fuhtai.com/chinese/c-inform.htm认识橡胶橡胶知识发表日期：2005-08-04 10:35:43 一、生胶的形成: 生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类: 1.天然橡胶:由橡胶树干切割口，收集所流出的胶浆，经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。 2.合成橡胶:由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。常用的如:SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。但因合成方式的差异，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方的设定，任何类型胶料，均可变化成千百种符合制品需求的生胶料。 二、橡胶原料的配制: 橡胶原料的配制可分三个基本过程: 1.塑炼:塑练是将生胶剪断，并将生胶可塑化、均匀化，帮助配合剂的混练作业。其效果是改善药品的分散，防止作业中产生摩擦热，而致橡胶发生焦烧现象，进而改变橡胶的加工性。 2.混炼:混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中，而混炼的优劣，直接影响制品的良否。药物分散不均，分子结构无法完全交联，橡胶则无法达到理想的物性。 3.压出:混炼完成的生胶，经过压出作业，将胶料中含有的多余空气压出，并完成所需的厚度，以利于模具内之成型作业。 三、橡胶的成型: 生胶分子结构为不饱和长键的弹性体，所以成型的要件中，需有适当的药品添加物及外在环境因素(如时间、温度、压力等) ，将其不饱和键破坏，再重新结合为饱和键，并以真空辅助，将内含的空气完全逼出。如此，才可令成型的橡胶，发挥其应有的特性。若其成型过程有任何缺失(如配方错误、时间不足、温度失当等)，则可造成物性流失，多余药物释出，变形，老化加速，种种严重不良现象产生。 四、橡胶的老化现象: 依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。引起老化的原因，有外部因素及内部因素: 1.外部因素:外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。 2.内部因素:内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。 老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。如此才可增加橡胶制成品的寿命，并发挥应有的特殊功能。 五、橡胶制品的基本特性: 1.橡胶制品成型时，经过大压力压制，其因弹性体所俱备之内聚力无法消除，在成型离模时，往往产生极不稳定的收缩(橡胶的收缩率，因胶种不同而有差异) ，必需经过一段时间后，才能和缓稳定。所以，当一橡胶制品设计之初，不论配方或模具，都需谨慎计算配合，若否，则容易产生制品尺寸不稳定，造成制品品质低落。 2.橡胶属热溶热固性之弹性体，塑料则属于热溶冷固性。橡胶因硫化物种类主体不同，其成型固化的温度范围，亦有相当的差距，甚至可因气候改变，室内温湿度所影响。因此橡胶制成品的生产条件，需随时做适度的调整，若无，则可能产生制品品质的差异。 六、橡胶贴合用双面胶区分: 一般工业用双面胶，可分压克力胶系及橡胶胶系两大类。而此两大类，又都可分有基材及无基材两种型态(有基材:于胶中加上一层棉质，加强双面胶本身胶量及强度、无基材:纯胶质，确保双面胶之透明度)。因橡胶胶系的主体为CR，用于橡胶制品，极易与橡胶之硫化系统，产生反应而变黄。所以较淡颜色的橡胶制品，均采用压克力胶系中的有基材双面胶(同种类的双面胶，无论有基材或无基材，均以其本身胶质厚度做区分。参考资料：中国工程橡胶网

5，橡胶配方怎么配

橡胶，硫化剂，促进剂，补强剂，软化剂，填充剂，其它
百度空间用户名片页（用户资料）点击蓝“leerubber”联系我！─—什么叫做橡胶配方？ ─—如何设计橡胶配方？ ─—成功的橡胶配方是什么？ 事实上，橡胶配方技术乃是一种选择和运用材料之科学和艺术。一般之橡胶配方目的有三：首先是使橡胶制品具有实用之物性；其次是能配合现有加工设备进行良好之加工作业；最后是以可能之最低成本之配料达到符合客户所要求之物性水平。 换言之，设计橡胶配方最需考虑之三要素为配料之物性者、加工性和成本，并使三者获得一个适当之平衡点，此即配方设计都最主要之工作。配方中常用之添加剂可摘要分类成十个主要成份： ? 橡胶或弹性体（ elastomers ） : 橡胶配方设计第一个步骤也是最重要的步骤即为选择橡胶基材或原料胶。橡胶为工程材料之一种，不论其组成为何，都 带有一些共通之基本特性。所有橡胶都带有弹性，可弯曲性、韧性、不易透水和透空气等性质。除了这些共通特性外，每种橡胶因组成之不同，各自具有其本身之性质。? 加硫剂（ vulcanizing agents ） : 添加加硫剂之目的是使配料产生化学反应而在橡胶分子之间产生架桥（ cross linking ）之现象而改变橡胶之物性。化学架桥作用使橡胶配料由柔软、带粘性之热可塑体变成强韧之热固物，此时受温度之影响较少。到目前为止，硫磺仍是最广泛使用之加硫剂。其它载硫剂（ sulfur donor ）如二硫化秋兰姆类之 tmtd(tuex) 有时亦用作全部或局部取代元素硫磺于低硫或无硫加硫系统之配方，使制品得以改善其耐热性。配方设计者其第二个最重要之工作为对于配料加硫系统，加硫剂和促进剂之选择。? 加硫促进剂（ accelerators ） : 加硫促进剂可使配料硫化速率加快而缩短加硫时间。 ? 活化剂（ activators ）和迟延剂 (retarders): 活化剂是用来帮助促进剂增强其活性和效能，最常用之活化剂有锌氧粉、硬脂酸、氧化铅、氧化镁和胺类（ h ）。? 防老剂（ antidegradants ） :防老剂可延缓橡胶制品因受氧气、臭氧、热、金属催化作用和屈曲运动之影响而劣化。因此添加防老剂于配料后可以增强制品之耐老化性并延长其使用寿命。 ? 加工助剂（ processing aids ）： 加工助剂顾名思义即是帮助配料便于加工作业，如混炼压延、押出和成型等。? 填充剂（ fillers ） : 填充剂可以增强配料之物性，帮助加工性或降低其成本。补强性填充剂可以增加制品之硬度、抗张强度、定伸强度（ modulus ）、抗撕裂强度和耐磨性。一般常用碳烟或细颗粒之矿质材料。 ? 可塑性（ plasticizer ），软化剂和增粘剂 (tackfier):可塑性、软化剂和增粘剂是用于帮助胶料混练，改变其粘度，增强配料粘性，改善制品在低温之柔曲性，或代替部份胶料而不致对物性有太多之影响。大体而言，这些类之添加剂可当作加工助剂或扩展剂。 ? 色料（ color pigment ） : 色料是用于非碳烟类之配料中以提供特定之颜色。一般常用色料可分为有机类和无机类。无机类有氧化铁、氧化铬、二氧化钛（钛白粉）、硫化镉、硒化镉、硫化锑、硫化汞、立得粉（ lithopone ）和军蓝等。有机色料比无机色料要贵很多。但其使用效果较好，色相鲜艳而比重又很低。而且有机色料之色彩变化较无机色料多。但是，大多数之有机色料对蒸汽、光、酸或碱均不安定，而且有时还会游移到制品表面。 ? 特殊用途之材料：特殊用途之材料即非经常在水多数之配料如发泡剂、调味剂、粘着助剂、耐燃剂、防霉剂和紫外线吸收剂等即是。 配方设计程序 : 几乎所有之新配方系自现有配方加以修改而成。目前，已委很少人尝试设计一个全新的配方，因为在实用上是不太需要的。为使配方有效，配方设计工作人员应设法利用内在或外在已有之各类技术资料，然后根据所需而加以整理、分析，并运用个人想像力和创造力而进行设计配方。下述各步骤可作为配方设计之参考。 ? 研制现有类似配料之试验数据。 ? 参考各类有关材料之技术资料。 ? 设定初期配方。 ? 试作小样品以测试物性可否符合目标物。 ? 估算所用材料之成本作为进一步评估之参考资料。 ? 评估此配料在现场之作业性。? 以该配方试制目标物。 ? 测试其物性是否能符合规格。
橡胶配方设计可以找我，专业设计，百度空间名片用户页有我的联系方式！ 配方设计原理： 1.1橡胶的硫化（交联） 交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。 橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等 1.1.1硫黄硫化体系 主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。 组成： 硫黄? 活性剂：氧化锌，硬脂酸? ?促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D） 图 1 硫黄硫化体系的结构特点 表1硫黄硫化体系分类 硫化体系硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成性能特点 普通硫黄硫化体系 >1 以多硫键为主动态疲劳性能好；老化性能差 半有效硫黄硫化体系（Semi-EV） ≈1 以单硫键和双硫键为主老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原 有效硫黄硫化体系（EV） 1.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理 1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2，5 2 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应。如TAIC，TAC，HVA-2 3 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好，压缩永久变形小，制品透明性好。 表 2 过氧化物的交联效率 橡胶品种交联效率原因 NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关，同时位阻较大，无法出笼格 BR，SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3，但活性高，位阻小，能较快地与双键加成，形成交联键和新自由基 NBR >1 腈基影响交联作用 PE，EPDM 1 EPR 0.4 IIR 0 1.1.3氧化物硫化体系 这是含卤素橡胶的主要硫化剂。通常有氧化锌/氧化镁（5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20，耐水制品） 1.2橡胶的填料 未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用。 1.2.1作用 补强性：拉伸强度，撕裂强度，耐磨性? 加工性能? 降低成本? 1.2.2填料的结构 1.2.2.1粒径 一般来说，粒径越小，强度越高。 表 3 常用补强剂及填充剂的粒径范围（mμ） 填料名称缩写料径范围 槽黑 23-30 高耐磨炭黑 HAF 26-35 半补强炭黑 SRF 60-130 气相法白炭黑水合二氧化硅 10-25 沉淀法白炭黑 10-40 氧化锌 ZnO 100-500 轻质碳酸钙 CaCO3 1000-3000 超细碳酸钙白艳华 25-100 硬质陶土 90% 普通滑石粉 TALC 5000-20000 1.2.2.2结构 粒子形状及内部结构（吸油值法，DBP）。一般吸油值越大，结构性越强，改善性能越明显。 1.2.2.3比表面积 粒子形状（BET法，CATB法）。比表面积越大，强度越高。 1.2.2.4化学结构 反应性（PH值表示）。如炭黑表面的羧基、白炭黑和普通浅色填料表面的羟基等，酸性填料常影响橡胶的硫化，因此需加入活性剂，消除酸性。 1.2.2.5填料的处理方法 填料表面一般为亲水性的，而聚合物是憎水的，两者相容性较差，必须进行表面处理。 1.2.2.6表面活性剂 （1） 结构：有机化合物，具有不对称的分子结构，由亲水和疏水两部分基团组成。 （2） 亲水部分：-OH，-COOH，-NH2，-NO2，-SH （3） 疏水部分：长链式、苯环式或烃类 1.2.2.7偶联剂 （1） 分类：硅烷，钛酸酯、铝酸酯、高分子偶联剂等 （2） 结构特点：亲水部分与表面活性剂相似，但疏水部分能与聚合物形成化学结合或物理缠结。 （3） 对性能的影响：低分子偶联剂通常在降低粘度的同时，提高力学性能；高分子偶联剂则在大幅度提高力学性能的同时，增加体系的粘度，这是由于分子之间作用力增强的缘故。 1.3软化剂和增塑剂 1.3.1软化剂的作用 （1） 降低体系的粘度，增加流动性，降低硫化橡胶的硬度； （2） 改善粘着性能； （3） 有助于填料的分散； （4） 便于压出和成型。 1.3.2常见品种 （1） 操作油（软化剂，用量较大）：分子量300-600的烃类或芳香烃类（如机油，链烷烃油，芳香烃油，石蜡油等） （2） 极性的酯类（在非极性橡胶中使用，称为增塑剂，其特点为脆性温度、且用量较少）：低分子酯类（DOP，DBP，DOS）和高分子酯类（己二酸乙二醇酯） 1.3.3选择原则 （1） 热力学（主要因素）：自由能ΔF=ΔH（热焓） - TΔS（熵变）。一般混合过程中，自由度增加，ΔS>0；ΔH > 0（吸热），尽可能小。 （2） 溶度参数：用Hildebrand方程进行判断。 δ1与δ2越接近，ΔH越小。 极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂 （3） 溶剂化作用（次要因素）：一般认为，橡胶的双键有一定的亲核性，增塑剂酯类有亲电性，通过亲电-亲核作用增加了两者的界面强度，相容性增加，不过这种亲电-亲核作用较弱，因此一般用量不宜过大（5-10phr）。如NR与DBP，NBR与芳烃油的相容性，SBR、BR与NR的差异， （4） CR的溶剂选择原则 1.4橡胶的防护体系 老化是指一切使橡胶性能劣化的过程。如O2，O3，热，光，疲劳，力，催化剂，化学介质等，为了考察这些影响因素，设计了许多试验方法。 氧弹试验 O2 热氧老化试验 O2，热 光老化试验 光（户外，室内，人造光） 臭氧老化试验 O3 疲劳试验 力，疲劳 DSC、TG 热氧化，O2，空气；热降解，N2

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