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1，渗碳淬火时 碳化物是何时析出的

渗碳结束后，一般不立刻淬火，而要等工件温度稍降低后才淬火，碳化物就是在此阶段析出。这样做的目的是减少渗层残余奥氏体（表层碳含量降低了，残奥自然减少了），此外较低淬火温度还能减少工件变形。

渗碳淬火时 碳化物是何时析出的

2，零件渗碳后一般需经什么处理才能达到表面耐磨的目的

零件渗碳后一般需经过淬火+低温回火处理,才能达到表面硬而耐磨的目的。淬火才能体现出渗碳的作用，得到高的硬度，实现耐磨和抗负荷的能力。 回火是保证淬火后的产品不会太硬嘣脆掉，保证使用寿命。渗碳一般是为了提高表面的耐磨性，随着碳浓度的增加，耐磨性也好。渗碳后不淬火得到的高碳钢正火组织，在碳浓度足够和冷却速度足够缓慢的情况下得到网状碳化物＋珠光体组织，这种组织是起不到耐磨作用的。淬火的目的是提高硬度，调质处理本身就是淬火＋高温回火，淬火是得到尽量多的马氏体组织，得到高硬度，回火是为了马氏体二次分解形成索氏体，以便得到良好的机械性能。

零件渗碳后一般需经什么处理才能达到表面耐磨的目的

3，渗碳和表面淬火分别靠什么方法来提高钢的性能

渗碳是通过固溶强化来提高钢的性能；淬火是析出强化提高钢的性能。
低碳钢通过渗碳提高表面含碳量后通过淬火表面硬度可达到hrc63左右，中、高碳钢直接淬火。
低碳钢通过渗碳提高表面含碳量后通过淬火表面硬度可达到hrc63左右，中、高碳钢直接淬火。

渗碳和表面淬火分别靠什么方法来提高钢的性能

4，淬火和渗碳

渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。???表面淬火是将钢件的表面层淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火状态的一种局部淬火的方法。表面淬火时通过快速加热，使刚件表面很快到淬火的温度，在热量来不及穿到工件心部就立即冷却，实现局部淬火。表面淬火的目的在于获得高硬度，高耐磨性的表面，而心部仍然保持原有的良好韧性，常用于机床主轴，齿轮，发动机的曲轴等。?钢的表面淬火有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。。45钢属中碳钢可以渗碳，但注意渗碳前最好先调质处理以获得细密的回火索氏体为渗碳作准备，另外这样处理的好处是基材本身有了较好的综合机械性能，不发生鸡蛋壳，即外硬内软的现象。硬度控制在HRC50左右，不易太高，达到HRC55及以上时渗碳后再淬火加低温回火的组织为粗大马氏体，硬而脆，使用价值不大。其实渗碳也必须进行淬火的。

5，渗碳钢的热处理工艺路线及方法是什么

渗碳钢的热处理一般是渗碳后进行淬火及低温回火，以获得高硬度的表层及强而韧的心部。根据钢的成分的差异，常用的热处理方法有以下几种。（1）渗碳后预冷直接淬火及低温回火这种方法适用于合金元素含量较低又不易过热的钢，如20CrMnTi、20CrTi等。（2）一次淬火渗碳后缓冷至室温，重新加热淬火并低温回火。适用于渗碳时易过热的碳钢、低合金钢工件及固体渗碳后的零件等。（3）两次淬火渗碳后缓冷至室温，重新加热两次淬火并低温回火。适用于本质粗晶粒钢及对性能要求很高的工件，但生产周期长，成本高，易脱碳氧化和变形。对于合金化程度较高的18Cr2Ni4WA等钢种，如果渗碳后预冷淬火，渗层将存在大量残留奥氏体，使硬度降低。为此，生产上采用渗碳空冷后进行高温回火，使残留奥氏体分解，然后再进行加热淬火和低温回火。热处理和组织特点渗碳件一般的工艺路线为：下料→锻造→正火→机加工→渗碳→淬火+低温回火→磨削。渗碳温度为900~950℃，渗碳后的热处理通常采用直接淬火加低温回火，但对渗碳时易过热的钢种如20、20Mn2等，渗碳后需先正火，以消除晶粒粗大的过热组织，然后再淬火和低温回火。淬火温度一般为Ac1+30~50℃。使用状态下的组织为：表面是高碳回火马氏体加颗粒状碳化物加少量残余奥氏体（硬度达HRC58~62），心部是低碳回火马氏体加铁素体（淬透）或铁素体加托氏体（未淬透）。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。一般渗碳的温度为900~950℃，淬火温度为800~850℃油淬，回火温度为180~200℃。

6，为什么20Cr2Ni4渗碳后需要高回然后才重新加热淬火呢

20Cr2Ni4材料20Cr2Ni4简介:20Cr2Ni4钢为高强度合金渗碳钢，有良好的综合力学性能，其淬透性、强韧性均超过12CrNi3钢。该钢锻造性能良好，锻造加热温度为1200℃，始锻温度1150℃，终锻温度大于850℃，锻后缓冷。 20Cr2Ni4钢如在锻后出现晶粒粗大时，即使经正火及随后渗碳加热，在淬火后仍将得到粗大的马氏体组织。20Cr2Ni4标准:20Cr2Ni4 合金结构钢 标准：GB/T 3077-198820Cr2Ni4用途:用作强度要求较高的渗碳及调质结构件。常用于制造中小型汽车、拖拉机的发动机和传动系统中的齿轮，也可代替12CrNi3钢制造要求心部性能较高的渗碳件、氰化件，如石油钻探和冶金露天矿用的牙爪和牙轮体。20Cr2Ni4化学成分:碳 C ：0.17～0.23硅 Si：0.17～0.37锰 Mn：0.30～0.60硫 S ：允许残余含量≤0.035磷 P ：允许残余含量≤0.035铬 Cr：1.25～1.65镍 Ni：3.25～3.65铜 Cu：允许残余含量≤0.03020Cr2Ni4力学性能:抗拉强度 σb (MPa)：≥1175(120)屈服强度 σs (MPa)：≥1080(110)断面收缩率 ψ (%)：≥45冲击韧性值 αkv (J/cm2)：≥78(8)试样尺寸：试样毛坯尺寸为15mm伸长率 ≥10冲击功 ≥63硬度 ≤269HB20Cr2Ni4热处理规范及金相组织:热处理规范：淬火:第一次880℃,第二次780℃,油冷;回火200℃,水冷、空冷。交货状态：以热处理（正火、退火或高温回火）或不热处理状态交货，交货状态应在合同中注明。热处理工艺：20Cr2Ni4钢相变点为：Ac1 720℃、Ac3 780℃、Ar1 575℃、Ar3 660℃、Ms 305℃。20Cr2Ni4钢始锻温度1150~1200℃，终锻温度850℃，锻造后缓慢冷却。20Cr2Ni4主要规格：20Cr2Ni4圆棒、20Cr2Ni4轧棒、20Cr2Ni4锻棒、20Cr2Ni4板、20Cr2Ni4管、20Cr2Ni4锻棒、20Cr2Ni4锻件、20Cr2Ni4锻环、20Cr2Ni4加工件20Cr2Ni4钢中加入合金元素的作用：⑴20Cr2Ni4钢中加入Cr、Ni元素主要是提高钢的淬透性，另外Ni元素有助于改善钢的韧性。⑵20Cr2Ni4钢中的Si、Mn元素也主要是提高钢的淬透性，兼有固溶强化基体组织和改善基体组织的回火稳定性的作用。⑶20Cr2Ni4钢中加入Cr、Ni元素，可增强钢的耐蚀性。⑷因含有较高的C元素及Cr、Ni元素，20Cr2Ni4钢冷变形塑性中等，切削加工性能一般，焊接性能差，白点倾向性大，回火脆性显著。⑸20Cr2Ni4钢虽为渗碳钢，但可经调质处理，可在调质状态下使用。⑹20Cr2Ni4钢多采用冷挤压成形方法制造塑料模具。再经渗碳或碳氮共渗+淬火、低温回火处理，钢表面呈现较高的疲劳强度、高的硬度与耐磨性，同时心部保持较高的强韧性，可满足模具使用要求。表示方法：① 钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr、25Cr2MoVA合金管。②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量<1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字"1"，例如钢号"12CrMoV"和"12Cr1MoV"，前者铬含量为0.4-0.6%，后者为0.9-1.2%，其余成分全部相同。当合金元素平均含量≥1.5%、≥2.5%、≥3.5%……时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4……等。例如18Cr2Ni4WA。③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB钢中。钒为0.07-0.12%，硼为0.001-0.005%。④高级优质钢应在钢号最后加"A"，以区别于一般优质钢。⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以（或后缀）代表该钢种用途的符号

7，机械加工中的渗碳淬火问题

1、图纸上的HRC60：洛氏硬度，硬度值602、钢材之所以硬，是碳含量在起作用，一般来说，碳含量比较大的钢比较硬。3、对于含碳量比较少的钢，如果将碳元素强行的渗透一些到钢的表面，就会提高钢的表面硬度。4、渗碳相当于是淬火，但又不同于淬火的操作，淬火是改变其金相组织，而渗碳却是在分子间填充进去一些碳元素，使得碳元素与其它元素之间形成良好的金属键连接，从而形成一个稳定的分子结构。5、渗碳主要是用于耐磨件的需要6、渗碳就有渗碳深度的问题，你提到的“渗碳深0.6mm”就是这个问题7、渗碳、淬火的缺点，就是操作起来比较麻烦一点，过度了会使得材料脆性比较大，容易崩裂
低碳钢或低碳合金钢做齿轮的渗碳淬火工艺：坯料首先要锻打目的是改变金属纤维走向，使齿轮做好后优良好的受力性能。——正火消除锻打的内应力——粗加工——精加工（如果磨削内孔、外圆、各留0.5毫米磨量其余车至要求）——滚齿留磨量（因为是斜齿所以只能滚齿不能插齿）——渗碳淬火——找正端面、外圆磨内孔（可采用软爪精定位）——用1：3000心轴定位磨外圆——用1：3000心轴定位磨齿形。热处理虽有变形，但是有规律性，掌握规律就可。注意工件放置。还有齿轮侧面是要倒角修毛的，有什么设备可以修的很整齐，工艺安排在哪道？齿轮倒角机。工序安排在制齿以后。
1.HRC60为硬度.是洛氏硬度.0.6mm意思是指表面淬火的深度.2.没见过淬火有什么标准号.一般都是直接写上技术要求.常规是写硬度.或写表面淬火硬度多少这样.3.淬火是使材料表面变硬.缺点应该是不可加工性.一般经过热处理后的材料都不能使用车床铣床加工.材料太硬即加工困难只能上磨床.所以在写流程卡时.一定要注意区分好材料加工的步骤.否则就麻烦大.

8，渗碳淬火的原理是什么有哪些分类

渗碳淬火是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。传统工艺主要有：低温回火、预冷直接淬火、一次加热淬火、渗碳高温回火、二次淬火冷处理、渗碳后感应加热等工序。淬火工艺在现代机械制造工业得到广泛的应用。机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。为满足各种零件千差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。按含碳介质的不同﹐渗碳可分为固体渗碳﹑液体渗碳﹑气体渗碳、离子渗碳和真空渗碳。渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分.相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。渗碳的原理：渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。①分解渗碳介质的分解产生活性碳原子。②吸附活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。③扩散表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25%)。渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。

9，什么是淬火钢什么是渗碳钢两者区别

淬火钢钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。淬火能使钢强化的根本原因是相变，即奥氏体组织通过相变而成为马氏体组织（或贝氏体组织）。钢淬火工艺最早的应用见于河北易县燕下都遗址出土的战国时代的钢制兵器。淬火工艺最早的史料记载见于《汉书.王褒传》中的“清水焠其峰”。“淬火”在专业文献上，人们写的是“淬火”，而读起来又称“蘸火”。“蘸火”已成为专业口头交流的习用词，但文献中又看不到它的存在。也就是说，淬火是标准词，人们不读它，“蘸火”是常用词，人们却不写它，这是我国文字中不多见的现象。淬火是“蘸火”的正词，淬火的古词为蔯火，本义是灭火，引申义是“将高温的物体急速冷却的工艺”。“蘸火”是冷僻词，属于现代词，是文字改革后出现的产物，“蘸”字本义与淬火无关。“蘸火”本词为“湛火”，“湛”字读音同“蘸”，而其字形又与水、火有关，符合“水与火合为蔯”之意，字义与“淬火”相通。“湛火”为本词，“蘸火”则为假借词。淬火quenching 将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法：淬火工件的硬度影响了淬火的效果。淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试HRC硬度。淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试HRA的硬度。厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度渗碳钢具有高碳的耐磨表层和低碳的高强韧性心部，能承受巨大的冲击载荷、接触应力和磨损，汽车、工程机械和机器制造等行业中，大量使用的齿轮，是渗碳件的心部组织为50%左右的马氏体加其他非马氏体组织。重要用途（如航空渗碳齿轮），心部组织亦应为马氏体或马氏体/贝氏体组织。　　提高淬透性的常用合金元素有铬、锰、镍、钼和硼，从合金化的经济角度考虑，Cr-Mo　钢更为优越。重要用途的、高质量要求的渗碳钢一般均含有一定量的钼，尤其是对于重载的磊型渗碳件更需要。　　当心部性能确定后，渗层组织和性能对使用寿命具有决定性作用，渗层的组织要求为全马氏体和细小、弥球、球状分布的合金碳化物，保证渗层组织的核心仍然是淬透性，渗层应具有高的硬度、良好的显微组织、合理的残余应力分布和一定的韧性储备。
重要的一点：表面淬火不改变表面材料成分，改变的只是组织结构 而渗碳是化学表面改性，改变材料表面成分及组织形貌 1.表面淬火：通过快速加热与快速冷却达到淬火目的，使表层淬硬为马氏体，而心部组织不变 2.渗碳：为增加表层含碳量，形成一定碳浓度梯度，后续进行淬火、回火可以提高表面硬度、耐磨性 3表面淬火：一般所需时间短，而渗碳生产周期较长
淬火钢是用火烧红后,浸入水中.渗碳钢是铁中含有碳.两者区别是含碳量不同,前者多后者少.
渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。 淬火，首先在此解释一下书本上所称的淬火(cui 四声）在现实中，工厂师傅并不那么叫，他们称呼为zhanhuo.淬火为机械加工热处理中四把火中的一种，主要是为了提高工件的硬度。方法是将钢件加热到相变线(Ac1或Ac3)以上某一温度,保温足够长时间获得奥氏体,然后以大于马氏体的临界冷却速度冷却,获得马氏体(或下贝氏体)组织.

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