烟囱脱硫，烟气脱硫是什么
来源：整理 编辑：五合装修 2023-05-02 08:54:52
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1，烟气脱硫是什么
就是将含硫元素的烟气通过这个浆液将烟气中的硫脱掉，再排放
2，烟气脱硫有几种方法
烟气脱硫分四类：干法抛弃系统，湿法抛弃系统，干法回收系统，湿法回收系统。用的最多是湿法抛弃系统的石灰/石灰石烟气脱硫法。对石灰石法改进的方法有添加已二酸或者硫酸镁或者双碱。其他湿法脱硫技术有氧化镁法，海水脱硫法，氨法。干法烟气脱硫技术有干法喷钙脱硫和循环流化床烟气脱硫。也可用同时脱硫脱氮工艺：电子束辐射法，氯酸氧化法（湿法），was-sno法（湿法），湿法fgd添加金属螯合物，noxso法（干法），snrb法（干法），cuo同时脱硫脱氮工艺。
3，请问烟气脱硫有几种方法
烟气脱硫分四类：干法抛弃系统，湿法抛弃系统，干法回收系统，湿法回收系统。用的最多是湿法抛弃系统的石灰/石灰石烟气脱硫法。对石灰石法改进的方法有添加已二酸或者硫酸镁或者双碱。其他湿法脱硫技术有氧化镁法，海水脱硫法，氨法。干法烟气脱硫技术有干法喷钙脱硫和循环流化床烟气脱硫。也可用同时脱硫脱氮工艺：电子束辐射法，氯酸氧化法（湿法），WAS-SNO法（湿法），湿法FGD添加金属螯合物，NOXSO法（干法），SNRB法（干法），CuO同时脱硫脱氮工艺。目前脱硫方法主要分湿法、半干法、干法脱硫，湿法脱硫剂主要有石灰石、生石灰、氨、钠碱、氧化锌、氧化镁等。采用较多的是石灰石/石膏法，其特点是技术成熟、脱硫效率高，一般在95%以上，但缺点是附属设施较多、容易结垢，脱硫产物石膏由于市场原因通常抛弃，易造成二次污染，现在国家不提倡此法；半干法烟气脱硫工艺是以循环流化床烟气脱硫工艺为代表，具有造价低、运行费用少、占地少、脱硫效率较高等优点。干法脱硫工艺主要是通过向炉内喷脱硫剂进行脱硫。其缺点是脱硫剂利用率低、脱硫效率低等。
4，烟筒的烟囱烟气脱硫系统工作过程
烟气自现有的烟囱烟道到达FGD系统的新烟道。热烟气通过该烟道，经增压风机送达脱硫(FGD)系统。现有烟道可作为旁路烟道将烟气直接排至烟囱，这意味着烟气可以100%经旁路烟道被旁路。脱硫系统可通过双百叶窗式挡板与旁路烟道分离。烟道将未处理的原烟气引至升压风机，经烟气换热器(GGH)将热原烟气中的热量蓄积并加热吸收塔出来净化后的冷烟气。原烟气温度由150℃降至113℃经过吸收塔的入口向上流动穿过托盘及喷淋层，在此，烟气被冷却、饱和，烟气中的SO2被吸收。经过喷淋洗涤的冷烟气进入烟气换热器(GGH)的冷端，离开GGH后被加热至82℃，加热后的冷烟气通过烟道进入烟囱。FGD装置配有1台回转再生式烟气换热器，以使净烟气在烟囱进口的最低温度高于80℃。该装置是利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使之温度大于酸露点温度后排放到烟囱。为防止GGH传热面间的沉积结垢，需用清洗设备进行清洗，清洗设备一般用喷枪。在换热器的原烟气部分“热侧”有一个喷枪，“冷侧”有一个喷枪。用压缩空气每天冲洗换热器，或当压降超过给定最大值时，用高压工艺水冲洗。但用高压工艺水冲洗只能在运行时进行（一年约12次，根据装置的运行情况）。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器。升压风机用于克服FGD装置造成的烟气压降。采用静叶可调轴流式风机，FGD系统共设一台升压风机。升压风机将根据正常运行和异常情况可能发生的最大流量、最高温度和最大压损设计，还将考虑事故情况。升压风机在容量、设计和构造上将保证从零到满负荷时都能运行，除了满足锅炉在MCR工况下的运行要求外，还将满足FGD最差的设计条件。即：a. 基本风量按锅炉燃用设计煤种和BMCR工况下升压风机入口的烟气量考虑。b. 风量裕量不低于10%，另加10℃的温度裕量。c. 压头裕量不低于20%。来自锅炉的烟气分别从与烟囱相连的钢烟道中引出后，进入升压风机，经升压风机增压后，依次通过烟气换热器（GGH）降温侧、吸收塔、GGH升温侧接入烟囱。FGD系统的风压损失由升压风机提供。烟气经GGH降温侧冷却后流入吸收塔。在吸收塔中，烟气首先经托盘将气体均匀分布，调整烟气流速。均匀分布的烟气逐渐上升，与从吸收塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴逆向接触，使烟气中的SO2、SO3、HCl、HF、飞灰和其他污染物得到去除。从吸收塔顶部出来的净烟气经GGH升温侧再热后，从烟囱排放到大气中。烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统旁路运行，包括1个进口挡板（原烟气挡板），1个旁路挡板和1个FGD出口挡板（净烟气）。所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。在正常运行时，两个旁路挡板门关闭，每个旁路挡板门的差压通过升压风机的可调叶片控制为0kPa。在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。
5，烟气脱硫方法
国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。磷铵肥法烟气脱硫工艺 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统： 烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。 肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。 该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。烟气循环流化床脱硫工艺 烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。 此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。海水脱硫工艺 海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。电子束法脱硫工艺 该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。氨水洗涤法脱硫工艺 该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
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